丁峰 張峰 沈風林

江蘇省沿海輸氣管道有限公司

摘要：江蘇沿海輸氣管道洋口港大橋輸氣管線全長11 km，需設置多處補償彎減小管道應力，防止管道變形和受熱膨脹。補償彎及附近直管段采用Φ1219×33mm，X80焊接鋼管，設計壓力10 MPa，安裝如此壁厚的補償彎在國內沒有先例，也沒有相關經驗可借鑒。經對多種設計施工方案進行認證比較，最終選用立式補償彎和自動化焊接技術進行安裝。安裝過程中還定制了專用S彎運管車和不對稱焊接棚等機具，順利完成補償彎的安裝施工。

關鍵詞：管線橋；立式補償彎；自動焊

江蘇沿海輸氣管道洋口港大橋輸氣管線全長11 km，根據應力計算需設多座補償彎。管線橋上原有三條管道（中石油DN 1000輸氣管道、桐昆DN 300化工管道、DN 400供水管道）已占用管線橋大部分空間和載荷。空間的不足給輸氣管道設計和施工帶來較大的困難。項目小組從2019年下半年起就與國內行業領先的管研院、設計院、管材廠、彎管廠進行了多次技術交流。先后對三類十多種補償方案進行比較論證，順利完成28座Φ1219 mm×33 mm補償彎的設計與施工，本文對補償彎的設計和施工的一些做法進行介紹。

1  設計方面

（1）45度斜立式補償設計。針對天然氣管道管徑大、壓力高、超長距離、補償空間受限、多條油氣及化工管道架空并行敷設等特點，設計院開展了水平補償、豎向補償和斜立式補償等多種補償方案的技術經濟比選論證，并采用CAESARⅡ軟件對補償設置數量及距離、補償彎管角度、補償彎管曲率半徑、補償彎管壁厚及材質開展了多種工況的管道應力分析和論證。補償彎管設計由水平90度改為45度斜立式（圖 1），成功解決了管道補償彎空間和載荷不足的問題，避免新建補償平臺和用海審批，不僅保證了管道本質安全，也降低了施工安全風險和工程投資。

圖 1 45度立式補償彎

（2）管道支座設計。為滿足管道在施工、運行、維檢修等作業工況下變形的需要，保證管線橋結構和管道安全，根據管道支座的受力，對管線橋開展了上部結構和下部結構受力驗算（圖 2），設計固定支座、滑動支座、管道支墩、補償滑動支座和固定墩五種類型的管道支座，對管道變形進行合理限制，進而減少管道補償彎受力對管線橋的影響。

圖 2 管線橋上部結構模型

（3）提出針對性施工技術要求。針對管道焊接、焊縫檢驗、管道和鋼結構防腐、管道支座施工、補償彎管安裝、管道測徑和試壓、在役管道保護等提出了針對性的要求，從設計源頭上保證管道本質安全。

2  施工方面

（1）自動焊工藝。如此壁厚的高鋼級、大口徑補償彎采用自動焊接在國內尚屬首次，沒有類似焊接經驗借鑒。項目小組與國家焊接試驗室、自動焊廠商等單位多次交流和反復試焊，分析焊接缺陷發生位置、性質，克服由壁厚差導致的錯邊、CTOD難以達到要求、自動焊軌道較難滿足焊縫端面垂直度要求、焊道層間未熔合等缺陷問題，通過焊接工藝評定，形成符合要求的焊接工藝規程。自動焊的應用不僅保證焊接質量也大幅提高了焊接效率（圖 3）。

圖 3 補償彎自動焊接

（2）補償彎的吊裝。為保證補償彎在海上能夠順利安裝，施工單位在預制場搭建異形工作平臺進行補償器S彎預制，施工前在試驗場模擬立式補償彎組件吊裝（圖 4）。經過試吊形成吊裝作業規程，項目組因地制宜在立式補償彎支撐架內搭設腳手架作業平臺，順利完成了2個重達16噸S彎在6.8米高空中組對焊接。

圖 4 補償彎海上安裝

（3）定制施工機具。為解決焊接棚難以安置，空間狹小困難，項目組根據現場空間定制了不對稱焊接棚，將尺寸較大的自動焊接機設置在焊接棚較寬的一側，焊工操作所需空間得以滿足。項目組還聯合徐工集團專門研制出特制運管車（圖 5），滿足了S彎的運輸需要，并獲得了實用新型專利。

圖 5 定制運管車

3  結語

洋口港大橋輸氣管道補償彎設計和施工的順利完成，為長輸管道在海上管線橋施工提供了新的解決方案，經參建各單位密切合作，僅用7個月時間完成管線橋段28個補償彎和管道施工，節約工期1個月，順利完成項目建設任務并積累了相關經驗。

作者簡介：丁峰，1984年生，本科，高級工程師，工程管理部經理，主要從事管道項目管理工作，聯系方式：13675110870，dingfeng@jscgpc.com。